在涂層過程中形成結塊和絮凝的原因有幾個:

1.常見的是在混漆過程中加入成膜添加劑，顏料和填料分散，出現絮凝團。未經處理的團聚體被強行分散和加厚，絮凝后的團聚體仍留在油漆中，很難通過過濾去除。

2.在涂料生產的增稠過程中，增稠劑濃度高，添加速度過快，導致局部劇烈增稠，形成顆粒團塊:特別是堿膨脹增稠劑和纖維素醚增稠劑容易直接添加導致團塊的出現。

3.使用纖維素醚增稠劑和某些增白劑，如羥乙基纖維素(HEC)加增白劑，會引起絮凝和團聚，造成過濾困難。

解決方案:

成膜助劑引發顏料和填料的絮凝，這主要發生在低pvc(顆粒體積濃度)的光亮涂料體系中。低聚氯乙烯涂層系統通常配合疏水和低離子濃度分散劑。由于PVC低，聚合物乳液含量高，成膜助劑相對較多，溶劑在加入成膜助劑對顏料和填料進行絮凝的過程中，會將分散劑從顏料和填料表面剝離。為避免體系中出現絮凝現象，可在加入助膜劑前進行預乳化。pre-emulsification組成的成膜援助可以指以下比例:成膜的援助和大約5%的助溶劑(乙二醇或丙二醇等),約0.5%的HLB值高的潤濕劑,50%到80%的水,總100%,混合,添加混合均勻后。對于造成絮凝的分散，適當加入潤濕劑，高速分散，打開絮凝劑，然后對油漆進行正常調整。一般來說，潤濕劑約占油漆總量的0.2%。

對于增稠劑添加速度過快、過厚而引起的絮凝結塊，可以通過改變添加方法來防止。對于高分子量纖維素醚、堿溶脹(ASE)或疏水性改性堿溶脹(HASE)增稠劑，可先制備一定濃度的預凝膠，并可在任何階段以預凝膠的形式加入。還可在分散顏料和填料的過程中預先添加纖維素醚增稠劑，使增稠劑充分溶解在涂料中。堿溶脹(ASE)和疏水改性堿溶脹(HASE)增稠劑可隨水釋放，按水與增稠劑的比例4:1添加。聚氨酯或聚醚的締合增稠劑可用助溶劑。將配方中的助溶劑(乙二醇、丙二醇、成膜助劑等)按1:1稀釋后，在攪拌下緩慢加入。

為避免纖維素和光亮劑一起使用時結塊，在選擇原料時應確定產品的化學成分，并通過實驗選擇無不良反應的產品品牌。