在生產過程中，涂層中有大大小小的氣泡。氣泡體積越大，微氣泡越小。水基涂層干燥后，氣泡會產生針孔或刺痛，影響膜的外觀。

解釋:

水性涂料中氣泡的產生:在涂料生產過程中,顏料和填料的分散、增稠和混合的混合過程,完成涂層的振動在過濾和子包裝過程中,混合和混合的涂料色漿配色過程中,并引入空氣攪拌,空氣包裝表面活性劑和穩定的水性涂料,涂料,成為泡沫。針對水性涂料的配方和生產過程，涂料生產過程中產生的氣泡主要有以下幾個過程。

1.分散階段顏料和填料的進料順序不當，容易導致微小針尖氣泡的形成，特別是在超細填料比例高、固含量高的涂層體系中。細顆粒的粒徑大于表面積。吸附較多的空氣應先放入低粘度的空氣中，有利于泡沫的逸出。如果將細填料放入，在給細填料后漿體粘度會很高，細填料帶入的大量空氣進入漿體形成微氣泡。微氣泡在涂層表面難以聚集、長大和破裂，使得所有氣體都留在涂層內，難以逃逸。

2.水基涂料配方中使用的表面活性劑過多，在攪拌過程中容易產生氣泡。涂料在生產、過濾、運輸過程中的振動，以及涂料從高處傾倒、混合時，又會產生難以消除的氣泡。

3.分散盤齒設計不合理，或分散過程中分散板在涂層中的位置不當。在高速攪拌條件下，渦流將大量空氣帶入高速分散的涂層中。

預防和解決方案:

1.水性涂料生產進料順序為先細后粗，有利于氣泡的釋放，防止微氣泡的產生;

2.在水性涂料配方的生產中不宜過多使用潤濕劑，不宜用潤濕劑代替分散劑。如有必要按特定要求使用，應選用低泡沫潤濕劑。在混合階段加入了額外的潤濕劑。在漿料制備中加入抗泡性高的消泡劑;

3.涂料過濾、包裝、傾倒時，盡量降低振動和傾倒高度;

4.選擇一個好的分散板。在分散物料時，通過實踐確定分散板在分散物料中的位置。不要在色散中形成大的旋渦，以免帶入大量的空氣。